Polyphosphate d'ammonium ignifuge

Les applications traditionnelles sont confrontées à des problèmes industriels tels qu'une faible agrégation, une mauvaise résistance à l'eau, une absorption et une migration de l'humidité, une compatibilité insuffisante avec les substrats et une carbonisation lâche. Le polyphosphate d'ammonium ignifuge (APP) produit par Taixing adopte de manière innovante la technologie de base de polymérisation à poids moléculaire ultra élevé + revêtement composite PEI au phosphate de nano-zirconium, et construit un système ignifuge triple synergique de « trempe des radicaux libres à barrière d'expansion de carbonisation catalytique ». Avec une teneur en phosphore ≥ 31 % et une teneur en azote ≥ 14,5 %, le matériau peut atteindre la norme ignifuge UL 94 V-0 avec seulement 10 à 25 % d'ajout, résolvant complètement le problème de « la faible stabilité, l'adaptabilité étroite et la perte importante de performances » des APP traditionnels, et fournissant une solution ignifuge qui combine conformité environnementale et performances ultimes pour l'industrie manufacturière mondiale.

Points forts

1. La polymérisation à poids moléculaire ultra élevé entraîne une augmentation significative de la résistance à l'eau et des performances de stabilité

-Méthode innovante de polymérisation par fusion à haute température : brisant le goulot d'étranglement de la technologie de polymérisation traditionnelle, le degré de polymérisation est contrôlé avec précision à n ≥ 1000 (APP de type I), la cristallinité est supérieure à 98 %, la solubilité dans l'eau à 20 ℃ est ≤ 0,5 g/100 ml et la résistance à l'eau est 300 % supérieure à celle de l'APP ordinaire (n<50).

- Résistance ultime aux intempéries et à la migration : après avoir été placé dans un environnement humide et chaud de 85 ℃/85 % HR pendant 1 500 heures, il n'y a pas d'absorption ou d'agglomération d'humidité, ni de migration ou de précipitation. Cela résout le problème de la dégradation des performances des retardateurs de flamme causée par la migration par hydrolyse dans les applications traditionnelles et convient aux scénarios de service à long terme tels que les matériaux de construction extérieurs et les gaines de câbles.

-Excellente stabilité thermique sur une large plage de températures : 1 % de perte de poids thermique ≥ 320 ℃, entrée dans l'étape de décomposition à haute efficacité à 400 ℃, fenêtre de température de traitement couvrant 200-350 ℃, associée à plusieurs technologies de traitement telles que le moulage par injection plastique, le durcissement des revêtements, la vulcanisation du caoutchouc, etc., sans dégagement de gaz toxiques à haute température.

2. Modification du revêtement nano composite, avec d'excellentes propriétés de compatibilité et de carbonisation

-Technologie innovante de revêtement double couche de nano-zirconium phosphate PEI : en utilisant l'adsorption électrostatique pour construire une « couche d'affinité PEI + couche de renforcement en phosphate de zirconium » sur la surface des particules APP, la compatibilité avec les substrats organiques est améliorée de 90 %, résolvant complètement le problème des défauts du produit causés par une dispersion inégale et une agglomération des APP traditionnels.

-Couche de carbone expansé dense catalytique : la teneur élevée en carbone du PEI se met en synergie avec l'effet acide solide du phosphate de zirconium pour catalyser la déshydratation du substrat en carbone, formant une couche de carbone expansé dense en forme de nid d'abeille avec une épaisseur 10 à 20 fois supérieure à celle du revêtement d'origine. La conductivité thermique est ≤ 0,15 W/(m · K) et l'efficacité du transfert de chaleur de l'oxygène est améliorée de 60 %.

-Perte contrôlable des propriétés mécaniques : après ajout, le taux de rétention de la résistance à la traction du matériau PP/PE est ≥ 92 %, et le taux de rétention de la résistance aux chocs de la résine époxy est ≥ 88 %, sans avoir besoin de dispersants supplémentaires, équilibrant ainsi les exigences en matière d'ignifugation et de résistance structurelle du produit.

3. Ignifuge synergique d'azote phosphoreux, efficace, à faible additif, respectueux de l'environnement et sûr

-Mécanisme ignifuge triple synergique : à haute température, l'APP se décompose et libère de l'acide phosphorique (source d'acide), catalysant la carbonisation du substrat pour former une couche de carbone ; Le gaz ammoniac libéré dilue le gaz combustible avec de la vapeur d'eau (source de gaz) ; La couche de carbone expansé (source de carbone) bloque physiquement le transfert de chaleur de l'oxygène, tandis que le PEI et le phosphate de zirconium éteignent de manière synergique les radicaux libres de combustion, obtenant ainsi un ignifuge pleine dimensionnel « phase gazeuse + phase condensée ».

-Un faible dosage réduit les coûts : l'ajout de 15 % au matériau PP peut atteindre la qualité UL 94 V-0 de 1,6 mm ; L'ajout de 12 % au revêtement ignifuge de type expansion peut maintenir la structure en acier dans une flamme de 800 ℃ pendant 1,5 heure sans s'effondrer, réduisant ainsi la quantité ajoutée de 25 % à 30 % par rapport à l'APP ordinaire.

-Propriétés sans halogène, faible fumée et faible toxicité : totalement exempt d'halogènes PFAS、 Les substances nocives telles que les métaux lourds ont une densité de fumée (DS, 4 minutes) de ≤ 120 pendant la combustion, et la toxicité de la fumée atteint le niveau de sécurité le plus élevé de l'UE EN 13501-1:2024. Il n'y a pas de rejet de gaz toxiques tels que les dioxines et les halogénures d'hydrogène.

Scénarios d'application

Champ électrique plastique et électronique

-Application : boîtier électrique PP/PE, connecteur en nylon PA, substrat PCB en résine époxy, composants de batterie nouvelle énergie

-Formule recommandée : substrat PP 80 % + APP ignifuge 15 % + pentaérythritol (source de carbone) 3 % + mélamine (source de gaz) 2 %

-Avantages : l'épaisseur de 1,6 mm répond au niveau UL 94 V-0, performances diélectriques stables (résistivité volumique ≥ 10 ¹⁴Ω· cm), bonne fluidité de traitement et a passé les certifications de conformité complète RoHS 2.0 et REACH.

Domaine des revêtements ignifuges et des matériaux de construction

-Application : revêtement ignifuge pour structure en acier, revêtement ignifuge pour bois, plaques de plâtre, contreplaqué ignifuge

-Formule recommandée : lotion acrylique 60 % + APP ignifuge 12 % + graphite expansé 8 % + agent formant carbone 10 % + agent auxiliaire 10 %

-Avantages : La couche de carbone expansé est dense et résistante, avec une limite de résistance au feu de plus de 1,5 heures. Il présente une excellente résistance à l'humidité et au vieillissement thermique, répond à la norme ignifuge de niveau GB 8624-2012 B1 et n'a ni odeur ni jaunissement.

Domaine du caoutchouc et des câbles

-Application : gaine de câble PE/EVA, bande transporteuse en caoutchouc styrène butadiène, joint en caoutchouc automobile

-Formule recommandée : matériau de base EVA 75 % + application ignifuge 20 % + compatibilisant 3 % + agent anti-âge 2 %

-Avantages : test ignifuge conforme à la norme CEI 60332-3, indice d'oxygène (LOI) ≥ 32 %, taux de récupération élastique ≥ 90 %, résistance aux intempéries répondant aux exigences d'utilisation à long terme en extérieur.

Textile et autres domaines

-Application : tissu en coton ignifuge, tissu en polyester, agent extincteur à poudre sèche, exhausteur d'engrais agricole à libération lente

-Formule recommandée : Solution de finition ignifuge textile : APP 15%+urée 5%+adhésif 8%+eau 72% (dilué 500 fois par laminage par immersion)

-Avantages : Temps d’ignifugation textile < 5 secondes, répondant à la norme GB 50222-2017 ; Les agents extincteurs ont une efficacité d’extinction d’incendie élevée et aucune pollution secondaire ; La libération lente du phosphore peut être obtenue dans les engrais pour améliorer l’efficacité de leur utilisation.

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