PP ignifuge

Les retardateurs de flamme en PP sont largement utilisés dans des domaines tels que l'automobile, l'électronique et les matériaux de construction, et l'amélioration de leurs performances ignifuges est devenue une exigence fondamentale pour que les produits puissent franchir les barrières du marché international. Les retardateurs de flamme traditionnels présentent des problèmes tels qu'une mauvaise compatibilité avec le PP, une perte importante de propriétés mécaniques et une conformité insuffisante. Nos retardateurs de flamme en polypropylène développés couvrent trois catégories : à base d'halogène, sans halogène et mélange maître. Grâce à des modifications ciblées et à l'optimisation synergique du système, nous atteignons le triple objectif « d'efficacité ignifuge, de performances non destructives et de conformité mondiale », répondant pleinement aux besoins de traitement et d'application de divers substrats tels que le PP homopolymère, le PP copolymère et le PP à fort impact, aidant les produits de nos clients à conquérir le marché mondial haut de gamme.

Points forts

1. Couverture de formule double série pour répondre à divers besoins ignifuges

Type de produit Composants principaux Qualité ignifuge (PP 1,6 mm) Avantages principaux Scénarios applicables

DBDPE + trioxyde d'antimoine à haute efficacité à base d'halogène UL 94 V-0 avec faible ajout (15 % -20 %), efficacité ignifuge élevée, bonne rétention des performances mécaniques, coque électronique, intérieur automobile

Effet synergique d'azote phosphore respectueux de l'environnement sans halogène + hydroxyde de nano magnésium UL 94 V-0 zéro halogène, faible dégagement de fumée, pas de dégagement de gaz toxique, conforme à la certification verte pour les tuyaux de construction, produits de qualité pour contact alimentaire

Teneur en ingrédients ignifuges du mélange maître à haute concentration 60 % à 80 % UL 94 V-0, alimentation sans poussière, dispersion uniforme, efficacité de traitement élevée, production à grande échelle de produits en PP

2. Modification de l'interface directionnelle, compatibilité ultime avec le substrat PP

-La version halogénée adopte la technologie de revêtement par greffage PP-g-MAH pour construire une couche d'affinité sur la surface des particules ignifuges qui correspond à la chaîne moléculaire PP. La compatibilité de l'interface est améliorée de 60 %, résolvant complètement le problème des taches blanches et des taches rugueuses causées par une dispersion inégale dans le produit. La douceur de la surface peut atteindre le niveau du miroir.

-Le modèle sans halogène est équipé d'un processus de modification à double couche d'agent de couplage silane, avec une taille moyenne de particules contrôlée avec précision à 2,0-2,5 µm. Il est étroitement lié à la matrice PP sans nécessiter de dispersants supplémentaires et peut être traité directement par mélange en fusion. Le cycle de nettoyage des équipements est prolongé de 2 fois.

-Le mélange maître adopte une résine porteuse homologue PP, avec une granulométrie de 2 à 3 mm, conforme à la forme de la résine PP. L'alimentation automatisée de la ligne de production ne présente ni pont ni poussière, et la précision des mesures est améliorée à ± 0,2 %.

3. Faible ajout, caractère ignifuge élevé et perte minimale de propriétés mécaniques

-Les produits à base d'halogène ne nécessitent que 15 à 20 % d'ajout pour répondre aux normes ignifuges UL 94 V-0, avec un indice limite d'oxygène (LOI) de ≥ 34 %, un taux de rétention de résistance à la traction de ≥ 95 % et un taux de rétention de résistance aux chocs d'encoche de ≥ 92 %, équilibrant parfaitement l'ignifugation et la ténacité.

-L'ajout de 25 % à 30 % de produits sans halogène peut atteindre un retardateur de flamme V-0, LOI≥33 %, taux d'absorption d'eau ≤ 0,5 %, excellente résistance aux intempéries. Après 1000 heures de test de vieillissement de la lampe au xénon, le taux de rétention du caractère ignifuge et des propriétés mécaniques est ≥ 90 %.

-La fenêtre de température de traitement de toute la série de produits est de 180 à 240 ℃, ce qui correspond précisément à la température de traitement de divers substrats PP. Le traitement à haute température ne provoque pas de décomposition, de jaunissement ou de dégagement de gaz, évitant ainsi les bulles de produit et les défauts de déformation.

Scénarios d'application

Composants PP dans l'industrie automobile

-Application : cadre de pare-chocs, tableau de bord, boîtier de batterie, gaine de faisceau de câbles haute tension.

-Formule recommandée : PP à fort impact 78 % + version efficace halogène 20 % + antioxydant 2 %

-Avantages : la faible teneur en additifs garantit une conception légère, une résistance aux chocs d'entaille ≥ 6,0 kJ/m², répond aux normes ignifuges intérieures automobiles FMVSS 302, les émissions de COV répondent aux normes

Coque PP électronique et électrique

-Application : boîtier de station de base 5G, boîtier de routeur, adaptateur secteur, boîte de jonction

-Formule recommandée : 80% homopolymère PP + 20% version halogénée haute efficacité

-Avantages : la surface du produit est lisse et sans trace, les performances ignifuges sont stables jusqu'au niveau UL 94 V-0 et la résistance à la température convient au fonctionnement à long terme des appareils électroniques

Matériaux de construction Tuyaux/feuilles PP

-Application : tuyau d'alimentation en eau PP-R, conduit de ventilation ignifuge, coffrage de bâtiment

-Formule recommandée : 70% homopolymère PP + 30% version écologique sans halogène

-Avantages : la protection de l'environnement sans halogène répond aux exigences de niveau B1 de la réglementation européenne CPR en matière de construction, résiste à la corrosion acide et alcaline et a un faible taux d'absorption d'eau pour garantir une stabilité à long terme pendant l'utilisation.

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