Polyphosphate d'ammonium (N = 1 000)

Les retardateurs de flamme traditionnels sont confrontés à des problèmes industriels tels qu'un degré de polymérisation instable, une mauvaise résistance à l'eau, une compatibilité insuffisante et des risques de conformité élevés. Le polyphosphate d'ammonium (n = 1 000) développé et produit par Taixing adopte de manière innovante la technologie de base de polymérisation à contrôle précis de la pression d'ammoniac + revêtement composite nano silane mélamine, et construit un triple système synergique de « carbonisation dense catalytique - barrière thermique à l'oxygène expansé - trempe des radicaux libres en phase gazeuse ». Avec seulement 10 à 22 % d'ajout, le matériau peut atteindre le niveau d'ignifugation UL 94 V-0, résolvant complètement les problèmes clés de « migration d'absorption d'humidité, de relâchement par carbonisation et de dégradation des performances » dans l'APP traditionnel, et fournissant une solution ignifuge qui combine des performances ultimes et une garantie de conformité pour l'industrie manufacturière mondiale.

Points forts

1. Verrouillage précis du degré d'agrégation, référence en matière de résistance à l'eau et de stabilité

-Méthode innovante de polymérisation contrôlée par gradient de pression d'ammoniac : en éliminant le goulot d'étranglement du faible degré de polymérisation dans la méthode traditionnelle de condensation du phosphate d'urée, une production de masse précise du degré de polymérisation n = 1000 est obtenue en contrôlant avec précision la température de réaction de 270 à 290 ℃, la pression partielle de l'ammoniac et le temps de séjour. La cristallinité atteint 98,5 % et la solubilité dans l'eau à 20 ℃ est ≤ 0,4 g/100 ml, ce qui améliore la résistance à l'eau de 300 % par rapport à l'APP ordinaire à faible degré de polymérisation (n<50).

- Résistance ultime aux intempéries et à la migration : après avoir été placé dans un environnement humide et chaud de 85 ℃/85 % HR pendant 1800 heures, il n'y a pas d'absorption ou d'agglomération d'humidité, ni de migration ou de précipitation. Après un trempage dans de l'eau froide et chaude pendant une semaine, les performances ignifuges se détériorent de ≤ 5 %, ce qui le rend parfait pour les scénarios de service à long terme tels que les matériaux de construction extérieurs, les batteries à énergie nouvelle et les gaines de câbles.

-Adaptation de la stabilité thermique à large plage de température : 1 % de température de perte de poids thermique ≥ 320 ℃, entre dans l'étape de décomposition à haute efficacité à 400 ℃ et la fenêtre de température de traitement couvre 200-350 ℃. Il peut être associé à divers processus à haute température tels que le moulage par injection de plastique technique, le durcissement de revêtements haut de gamme, la vulcanisation du caoutchouc, etc., sans dégagement de gaz toxiques et n'affecte pas la qualité du moulage du produit.

2. Modification du revêtement composite, avec d'excellentes propriétés de compatibilité et de carbonisation

-Technologie innovante de revêtement double couche de mélamine nano silane : construction d'une « couche de renforcement de silane inorganique + couche de carbonisation de mélamine organique » sur la surface des particules, améliorant la compatibilité avec les substrats organiques de 95 %, atteignant l'uniformité de dispersion au niveau du micron et résolvant complètement les défauts de points blancs et la diminution des propriétés mécaniques causées par l'agrégation APP traditionnelle.

-Couche de carbone expansé dense catalytique : à haute température, la couche de revêtement fonctionne en synergie avec le polyphosphate d'ammonium pour catalyser une déshydratation et une carbonisation rapides du substrat, formant une couche de carbone dense en forme de nid d'abeille d'une épaisseur 15 à 25 fois supérieure à celle du matériau d'origine. La conductivité thermique est ≤ 0,12 W/(m · K) et l'efficacité de la barrière thermique à l'oxygène est augmentée de 70 % par rapport à l'APP ordinaire, supprimant efficacement les phénomènes de gouttelettes.

-Perte contrôlable des propriétés mécaniques : après ajout, le taux de rétention de la résistance à la traction du matériau PP est ≥ 93 % et le taux de rétention de la résistance aux chocs de la résine époxy est ≥ 90 %, sans avoir besoin de dispersants supplémentaires, équilibrant parfaitement les performances ignifuges et les exigences de résistance structurelle du produit.

3. Efficacité synergique de l'azote phosphoreux, faible ajout, protection de l'environnement et sécurité

-Mécanisme ignifuge triple synergique : libération d'acide polyphosphorique (source d'acide) à haute température pour catalyser la carbonisation du substrat ; Libérer de l'ammoniac et de la vapeur d'eau (source de gaz) pour diluer la concentration de gaz combustibles ; La couche dense de carbone expansé (source de carbone) bloque physiquement le transfert de chaleur de l'oxygène, tandis que les produits de décomposition de la mélamine éteignent les radicaux libres de combustion, obtenant ainsi une protection complète de la « phase condensée + phase gazeuse ».

-Faible dosage pour réduire les coûts et augmenter l'efficacité : l'ajout de 15 % au matériau PP peut atteindre la qualité UL 94 V-0 de 1,6 mm ; L'ajout de 12 % au revêtement ignifuge de type expansion peut maintenir la structure en acier dans une flamme de 800 ℃ pendant 1,5 heure sans s'effondrer, réduisant ainsi la quantité ajoutée de 25 % à 30 % par rapport à l'APP ordinaire et réduisant considérablement les coûts de production.

-Zéro halogène, faible fumée, faible toxicité : totalement exempt de substances nocives telles que les halogènes, les métaux lourds, les PFAS, etc. Lorsqu'elle est brûlée, la densité de la fumée (DS, 4 minutes) est ≤ 110 et la toxicité de la fumée atteint le niveau de sécurité le plus élevé de l'UE EN 13501-1:2024. Il n'y a pas de rejet de dioxines ou d'halogénures d'hydrogène, ce qui est conforme à la tendance mondiale en matière de protection de l'environnement et d'ignifugation.

Scénarios d'application

Plastiques techniques et domaines électroniques et électriques

-Applications : boîtiers électriques PP/PE, connecteurs en nylon PA, substrats PCB en résine époxy, composants d'isolation pour packs de batteries à énergie nouvelle

-Formule recommandée : Substrat PP 82%+polyphosphate d'ammonium (n=1000) 15%+pentaérythritol (source de carbone) 2%+mélamine (source de gaz) 1%

-Avantages : Avec une épaisseur de 1,6 mm et un indice UL 94 V-0, les performances diélectriques sont stables (résistivité volumique ≥ 10 ¹⁴Ω· cm) et la fluidité du traitement est bonne. Il est entièrement conforme aux normes RoHS 2.0 et REACH, répondant ainsi aux besoins de production à grande échelle d'appareils électroniques haut de gamme.

Domaine des revêtements ignifuges et des matériaux de construction

-Application : revêtement ignifuge pour structure en acier, revêtement ignifuge pour bois, plaques de plâtre ignifuges, contreplaqué haut de gamme

-Formule recommandée : lotion acrylique 62%+polyphosphate d'ammonium (n=1000) 12%+graphite expansé 7%+auxiliaire formant carbone 9%+auxiliaire 10%

-Avantages : La couche de carbone expansé est dense et résistante, avec une limite de résistance au feu de plus de 1,5 heures, une excellente résistance à l'humidité et au vieillissement thermique, et répond à la norme ignifuge GB 8624-2012 B1. Le revêtement n'a aucune odeur, aucun jaunissement et une forte adhérence.

Caoutchouc et nouveau domaine énergétique

-Application : gaine de câble EVA, mousse de polyuréthane, joint en caoutchouc automobile, joint ignifuge de batterie nouvelle énergie

-Formule recommandée : Matériau de base EVA 76 %+polyphosphate d'ammonium (n=1000) 19 %+compatibilisant 3 %+agent anti-âge 2 %

-Avantages : a réussi le test ignifuge du faisceau CEI 60332-3, avec un indice limite d'oxygène (LOI) de ≥ 33 % et un taux de récupération élastique de ≥ 92 %. Sa résistance aux intempéries répond à une utilisation extérieure à long terme et convient aux exigences exigeantes des domaines des nouvelles énergies et des câbles haut de gamme.

Textile et autres domaines

-Application : tissu en coton ignifuge, tissu en polyester, imprégnation ignifuge du bois, agent extincteur à poudre sèche, agent de traitement de l'eau

-Formule recommandée : Solution de finition ignifuge textile : Polyphosphate d'ammonium (n=1000) 12%+urée 4%+adhésif écologique 7%+eau 77% (dilué 500 fois par laminage par immersion)

-Avantages : le temps d'ignifugation des textiles est inférieur à 3 secondes, répondant à la norme ignifuge GB 50222-2017 ; Les agents extincteurs ont une efficacité d’extinction d’incendie élevée et aucune pollution secondaire ; Dans le traitement de l'eau, il peut être combiné avec des ions calcium et magnésium pour éviter le tartre et présente une forte adaptabilité à de multiples scénarios.

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